Вибродиагностика оборудования

Вибродиагностика оборудования позволяет заранее выявить неисправности. Своевременная вибродиагностика оборудования снижает риск неожиданных поломок и остановки производства. Следовательно, помогает избежать потери денег из-за простоя. 

Системы вибродиагностики и вибромониторинга

Системы вибродиагностики и вибромониторинга применяются для предупреждения поломок оборудования, приводящих к серьезным негативным последствиям. Современные системы вибродиагностики и вибромониторинга постоянно контролируют состояние оборудования. Таким образом, время простоя оборудования сводится к минимуму, благодаря чему повышается производительность и снижаются финансовые потери.

Вибромониторинг

Система вибродиагностики

Принцип работы вибродиагностики оборудования

Монтаж датчиков для вибромониторинга и вибродиагностики необходимо производить в не вращающиеся поверхности, непосредственно в корпус оборудования перпендикулярно оси вращения подшипника.

К контроллеру VSE может подключаться до 4 датчиков для вибродиагностики оборудования, а также любые датчики с выходом 4…20 мА. Сам контроллер осуществляет связь к ПК по сети Ethernet, и может передавать данные в SCADA-систему через собственный OPC-сервер.

Жизненный цикл подшипника отображен на графике:

• Т1-Т2 – период приработки подшипника, на котором величина виброускорения уменьшается;
• Т2-Т3 – период нормального износа подшипника, на котором виброускорение растёт линейно;
• Т3-Т4 – период критического износа, говорит о появление дефекта и нелинейном росте виброускорения. Работая в таком режиме, подшипник быстро выйдет из строя.

Система вибродиагностики позволяет автоматически определять достижение критического износа конкретного подшипника и оповещать об этом пользователя. Помимо этого, система способна выявлять и другие дефекты, которые увеличивают вибрацию и в конечном итоге влияют на работоспособность машины.

Примерами таких дефектов могут служить:

• дисбаланс;
• крепление к станине;
• отсутствие или избыток смазки;
• повреждение ротора/статора;
• несоосность вала;
• нарушение в зубозацепление;
• расцентровка;
• резонанс;
• в целом любые вибрации, не поддающиеся общему описанию (g-монитор).

Любой работающий механизм создаёт вибрации, однако каждая его часть вибрирует на своей собственной частоте и любой дефект также создаёт вибрации в определённом частотном спектре. Таким образом зная на какой частоте возникают пики вибрации можно определить их причины.

Применение систем вибродиагностики

Применение такой системы вибродиагностики практически неограниченно, любые работающие, вибрирующие машины и механизмы, за состоянием которых необходимо следить и периодически ремонтировать.

• компрессор на пищевом производстве;
• прокатный стан;
• дымосос;
• насосы очистных сооружений;
• сепараторы;
• редукторы;
• гидромоторы;
• здания и любые конструкции.

Благодаря своему быстродействию, особенно эта система может быть востребована в станочном оборудовании для предотвращения поломки режущего инструмента и шпинделя при столкновении инструмента с заготовкой.

Стоимость системы вибродиагностики от ifm в несколько раз меньше, чем у других производителей, таких как Siemens, B&R, SKF.